Для переработки феррошлаковых отвалов компания НПК ГРАВИКОН поставляет модульные обогатительные комплексы с производительностью 20-400 т/час по исходному продукту.
Об истории вопроса: В 1998г по заказу АО Казхром сотрудниками компании Гравикон проводились исследования по переработке феррошлаков. Заказчиком была поставлена задача очистить шлак от следов феррохрома для получения экологически чистого щебня. На тот момент в Казахстане шло активное дорожное строительство и правительство рассматривало советское феррошлаковое наследие как источник миллионов тонн щебня. Однако, наличие в шлаках хрома и возможность его в присутствии влаги переходить в ядовитые соединения делало невозможным его использование для строительства дорог. Два года проведения исследований, в томи числе не единожды в присутствии специалистов Казхрома потребовалось чтобы убедить корпорацию в эффективности предложенного решения – обогащение феррошлаков методом гидравлической отсадки. Первый комплекс был запущен на базе Актюбинского ЦПШ (цех переработки шлаков) в 2001 году. Как мы и гарантировали, щебень был полностью очищен от примесей хрома. Но более того – были получены еще два товарных продукта: чистый товарный феррохром и пром. продукт, который отправлялся на переплавку. Т.е. феррошлак полностью утилизировался разделением на три ликвидных продукта.
На видео представлен сдвоенный комплекс для переработки шлаков феррохромового производства в максимальной комплектации. Данное решение включает в себя весь цикл переработки: дробление и сортировку, аспирацию и раздельное обогащение крупных и мелких классов (по ТЗ заказчика).
Товарные продукты: феррохром (реализация) и промпродукт с высоким содержание феррохрома (переплавка).
В зависимости от материала, производительности и требований заказчика технологическая схема может быть упрощена.
Как известно, при обогащении феррошлаков используется и магнитная сепарация. Причина проста – не нужна оборотная вода. Основной же минус этой технологии – низкое извлечение полезного. Причины тоже известны – магнитные свойства материала изначально невелики, а в процессе хранения по истечению 10/20/30 лет они значительно уменьшаются, а то и вовсе сходят на нет. Поэтому в хвостах магнитной сепарации остается до 30 ... 40% полезного. Еще одним вариантом является объединение пневмосепарации с магнитной сепарацией. Такая технология может работать, однако ее работоспособность существенно ограничена. Основное ограничение – это влажность как исходного сырья (до 5%), так и окружающего воздуха. Если идет дождь, влажность повышается и эффективность разделения падает до нуля. Если сырье повышенной влажности эффект аналогичен. Сушить отходы перед сепарацией – экономический абсурд.
В этой ситуации технология гидравлической отсадки позволяет добиться практически 100%-го извлечения ферросплавов. С существенно меньшими затратами электроэнергии на тонну исходного. Как показывает европейский опыт, переработанные магнитной сепарацией отвалы феррошлаков (в основном речь идет о станах постСЭВ) могут быть с высокой экономической эффективностью повторно обогащены предлагаемыми нами технологическими решениями.
МОДУЛЬНЫЕ ОБОГАТИТЕЛЬНЫЕ КОМПЛЕКСЫ (дополнение) >>>
