+38 (044) 359 04 14
+38 (095) 400 22 02
+38 (050) 47 562 47 Vib, WApp
Mon-Fr 9:00 - 18:00
Mon-Sun 8:00 - 18:00 GMT+1

Производство

Производство танталового порошка и РЗМ.

В настоящее время существует ряд технологий позволяющих извлекать из ниобий танталовых концентратов ниобий, тантал, а также сопутствующие элементы такие как вольфрам, титан, РЗМ (редкоземельные элементы) и др.

 

К наиболее распространенным технологиям переработки ниобий – танталовых концентратов, можно отнести технологии «Щелочной переработки», «Хлорной переработки», «Фторной технологии». Использование той или иной технологии, связано в первую очередь с составом исходного сырья, количеством сопутствующих элементов, какие сопутствующие элементы сопутствуют основным. Также необходимо использовать наиболее безопасную и эффективную технологию, в зависимости от исходного сырья, наличия поблизости необходимых реагентов и рядя других факторов.

 

После химической переработки, исходного сырья, получаются промежуточные неорганические соединения (оксиды, хлориды, фториды и др.) из которых в результате восстановления производятся технические порошки тантала, ниобия. Содержание основных элементов в получаемом порошке не превышает 98%. Для дальнейшей очистки применяется электронно-лучевой переплав, либо зонная плавка, которые позволят получить тантал и ниобий чистотой не менее 99,997%. Из полученных высокочистых металлов производят необходимые конечные технологические продукты: порошок, проволока, листы, слитки и др.

 

Для разработки технологического регламента обычно необходимо 100 – 150 кг исходного концентрата. В случае, если исходное сырье будет из нескольких месторождений, необходимо иметь образцы концентратов каждого из месторождений. Если вас интересует тематика производства химически чистых редкоземельных металлов мы располагаем кругом специалистов и партнеров, способных решать задачи такого уровня.

 

По просьбе заказчика были проведены первичные лабораторные исследования по разделению концентрата танталита на составляющие химические элементы. Химическими и металлургическими методами был получен ряд концентратов со следующими параметрами:

Концентрат 1 / см. рисунок 1

 

Ат. номер Элемент Серия Концентрация
66 Dy L 0,171%
25 Mn K 0,244%
40 Zr K 0,579%
74 W L 0,677%
34 Se K 0,905%
41 Nb K 32,815%
73 Ta L 64,608%

 

Концентрат 2 / см. рисунок 2

 

Ат. номер Элемент Серия Концентрация
39 Y K 0,054%
66 Dy L 0,205%
34 Se K 0,361%
74 W L 0,775%
25 Mn K 0,800%
40 Zr K 0,921%
41 Nb K 46,971%
73 Ta L 49,914%

 

Концентрат 3 / см. рисунок 3

 

Ат. номер Элемент Серия Концентрация
39 Y K 0,015%
37 Rb K 0,016%
34 Se K 0,041%
74 W L 0,146%
40 Zr K 0,222%
66 Dy L 0,675%
41 Nb K 14,641%
73 Ta L 16,876%
25 Mn K 67,368%

 

Концентрат 4 / см. рисунок 4

 

Ат. номер Элемент Серия Концентрация
37 Rb K 0,087%
34 Se K 0,131%
39 Y K 0,155%
40 Zr K 0,454%
74 W L 0,691%
66 Dy L 5,128%
19 K K 13,592%
73 Ta L 19,227%
25 Mn K 26,935%
41 Nb K 33,601%

 

Концентрат 5 / см. рисунок 5

 

Ат. номер Элемент Серия Концентрация
34 Se K 0,139%
40 Zr K 0,320%
26 Fe K 0,482%
20 Ca K 0,554%
74 W L 0,924%
41 Nb K 25,855%
73 Ta L 27,019%
25 Mn K 44,706%

Как видно из результатов, в первых концентратах получены высокие содержания Ta и Nb, суммарно составляющие более 97%. В концентрате 4 наблюдается повышенное присутствия диспрозия (5,13%), который в процессе полноценной переработки в промышленных условиях может быть выделен в чистом виде. Учитывая стоимость данного материала (350 $ за кг при чистоте ≥ 99%) это будет хорошим дополнением в экономический баланс данного производства.